安全生产领域的违规行为100条

　　安全生产领域的违规行为100条

　　安全生产是企业的生命线，一个小疏忽就可能引发大灾难。今天，安全生产领域的违规行为100条，全方位为你揭开潜在风险，无论是企业管理者还是一线员工，都必须高度警惕，防患于未然！

一、安全生产责任体系漏洞（1-15）

　　1.全员责任制成“一纸空文”，未明确各岗位安全责任、范围和考核标准

　　2.未按规定设置安全生产管理机构，或配备的管理人员、注册安全工程师数量不足

　　3.企业主要负责人、安全管理人员未通过安全生产考核，无证履职

　　4.新员工、转岗员工未经专门安全培训即上岗作业

　　5.安全生产教育和培训记录造假，未如实记录培训时间、内容与考核结果

　　6.事故隐患排查治理情况未记录，或未向全体员工通报

　　7.未制定生产安全事故应急救援预案，或预案未按规定备案

　　8.特种作业人员转借、转让、冒用操作证，违规上岗

　　9.未建立健全安全生产规章制度，涵盖教育培训、隐患排查等核心制度缺失

　　10.安全生产操作规程与国家法规、标准脱节，未及时更新

　　11.未建立安全生产责任追溯机制，事故发生后无法倒查责任

　　12.未将安全生产责任落实情况纳入员工绩效考核体系

　　13.未定期组织安全生产责任制落实情况的专项检查

　　14.未设置安全生产举报渠道，员工发现隐患无处反馈

　　15.未建立安全生产责任清单动态更新机制，无法适应企业发展变化

二、安全风险与隐患管理盲区（16-30）

　　16.未对重大危险源登记建档、定期检测评估，未制定专项应急预案

　　17.未建立安全风险分级管控制度，或管控措施未落实到位

　　18.化工企业关键岗位人员未经依法考核合格即上岗

　　19.未建立隐患排查治理制度，未定期开展全面排查

　　20.隐患整改未遵循“五定”原则，导致问题反复出现

　　21.重大隐患未制定治理方案，未及时向监管部门报告

　　22.安全风险辨识不全面，评估方法不科学，风险分级不准确

　　23.未针对不同等级风险制定差异化管控措施

　　24.未对风险管控措施的有效性进行定期评估和优化

　　25.未建立风险预警机制，无法提前预判风险变化

　　26.未将风险管控责任落实到具体岗位和人员

　　27.未对风险管控过程中发现的问题进行闭环管理

　　28.未对风险管控措施的执行情况进行监督检查

　　29.未建立风险信息共享机制，部门之间存在信息壁垒

　　30.未将风险管控纳入企业安全生产目标管理体系

三、安全教育培训走过场（31-45）

　　31.新入职、转岗、复岗员工未接受专门安全教育和培训

　　32.采用新工艺、新技术、新材料或新设备时，未对相关人员进行培训

　　33.安全生产培训记录不全，存在虚构培训内容、人员等情况

　　34.从业人员未掌握本岗位安全操作技能和应急处置措施

　　35.企业主要负责人、安全管理人员未按规定参加考核并合格

　　36.特种作业人员无证上岗，或证书过期未及时复审

　　37.未根据员工岗位特点和风险等级定制个性化培训内容

　　38.未建立培训效果评估机制，无法验证培训实际成效

　　39.未对培训讲师的专业资质和教学能力进行审核

　　40.未利用信息化手段记录和管理培训全过程

　　41.未将培训计划与企业安全生产实际需求相结合

　　42.未对培训过程中发现的问题及时进行整改和优化

　　43.未建立培训档案，无法追溯员工培训历史记录

　　44.未开展安全生产知识竞赛、技能比武等活动提升培训效果

　　45.未对员工培训后的技能提升情况进行跟踪和反馈

四、工艺安全操作失控（46-60）

　　46.未严格按照操作规程控制工艺参数，导致参数异常波动

　　47.工艺变更未履行审批手续，擅自进行生产调整

　　48.涉及“两重点一重大”的装置未开展危险与可操作性分析（HAZOP）

　　49.未建立工艺参数异常报警阈值动态调整机制

　　50.未对工艺变更后的风险进行全面评估和管控

　　51.未制定工艺操作规程的执行监督和考核制度

　　52.未对工艺操作过程中的异常情况进行详细记录和分析

　　53.未定期对工艺操作规程进行修订和完善

　　54.未建立工艺操作岗位的交接班安全确认制度

　　55.未对工艺操作岗位人员进行技能等级评定和动态管理

　　56.未将工艺安全信息及时传达给相关操作人员和管理人员

　　57.未对工艺操作过程中的关键环节进行视频监控和记录

　　58.未建立工艺操作风险的定期回顾和总结机制

　　59.未对工艺操作岗位人员进行应急演练和实操考核

　　60.未在工艺操作现场设置清晰明确的操作规程和安全警示标识

五、设备完好性管理缺失（61-75）

　　61.安全设施、设备未按国家标准设计、制造、安装和使用

　　62.未对安全设备进行经常性维护保养和定期检测

　　63.破坏、关闭直接关系生产安全的监控、报警等设备设施

　　64.未为从业人员提供符合标准的劳动防护用品

　　65.特种设备未办理使用登记，未定期检验或安全附件失效

　　66.未建立设备全生命周期管理档案，记录设备采购、安装、维修等全过程

　　67.未对设备维护保养人员进行专业技能培训和考核

　　68.未制定设备预防性维护计划，导致设备突发故障

　　69.未对设备运行状态进行实时监测和数据分析

　　70.未建立设备备品备件管理制度，影响设备维修及时性

　　71.未对设备报废过程进行严格管理和安全评估

　　72.未将设备安全管理纳入企业日常巡检和考核范围

　　73.未对租赁设备的安全性能进行严格审核和验收

　　74.未建立设备安全事故应急预案和处置流程

　　75.未对设备操作人员进行设备安全操作知识和技能培训

六、自动控制与作业安全隐患（76-90）

　　76.危险化工工艺装置未实现自动化控制，未配备紧急停车系统

　　77.可燃、有毒气体泄漏场所未按标准设置检测报警装置

　　78.爆炸危险场所未安装使用符合标准的防爆电气设备

　　79.特殊作业未办理作业许可证，擅自进行施工

　　80.特殊作业前未进行风险分析，未落实防控措施

　　81.特殊作业现场无专人监护，或监护人擅离职守

　　82.动火、受限空间等作业未按规定进行气体分析

　　83.盲板抽堵作业未按规范编号、挂牌和登记

　　84.高处作业未系安全带，未采取防滑、防坠落措施

　　85.临时用电未办理许可证，未进行接地保护或电压超标

　　86.吊装作业未设置警戒区域，超载或捆绑不牢起吊

　　87.动土作业未进行放坡、支护，未防止临近建筑倒塌

　　88.断路作业未设置警示标志和隔离设施

　　89.未对自动化控制系统进行定期的功能测试和维护保养

　　90.未建立特殊作业全过程视频监控和记录留存制度

七、综合管理与其他违规（91-100）

　　91.未对承包商资质、业绩进行严格审核，违规引入合作方

　　92.未与承包商签订安全生产管理协议，责任划分不明确

　　93.未对承包商安全生产工作进行统一协调和定期检查

　　94.变更未履行审批手续，实施前未培训告知，完成后未验收

　　95.采用国家明令淘汰的安全技术、工艺和设备

　　96.拒绝、阻碍安全生产监督检查，妨碍执法工作

　　97.存在违章指挥、强令冒险作业或对违章行为不制止

　　98.停产整顿期间擅自恢复生产经营活动

　　99.发生事故后隐瞒、谎报或迟报，破坏事故现场、毁灭证据

　　100.未建立安全生产数据统计分析制度，无法为决策提供依据

　　安全生产容不得半点侥幸！这100条违规行为，每一条都可能成为引发事故的导火索。企业要逐条对照自查，建立长效管理机制；员工要时刻牢记安全规范，从细节处守护生命与财产安全。